Wybór granulatora zależy od ciętego materiału oraz jego wielkości, kształtu i grubości. Kluczowymi kwestiami są również ilość materiału, który musi zostać poddany granulacji i co zrobić z materiałem pochodzącym z recyklingu. Na leju zasypowym należy przeprowadzić ocenę bezpieczeństwa operatora. Powinna być zwymiarowana, aby pomieścić największe cząstki bez konieczności pracochłonnego i potencjalnie niebezpiecznego cięcia wstępnego. Większość urządzeń zabezpieczających obecnych w granulatorach zawiera blokady elektryczne, które uniemożliwiają dostęp do komory cięcia do momentu, gdy wirnik przestanie się obracać. Starsze granulatory mogą nie mieć tych wbudowanych zabezpieczeń.
Projekt krojowni
Istnieją trzy podstawowe konstrukcje komór tnących: modele tangencjalne, regularne i proste oraz hybrydowe. Popularna konstrukcja styczna ustawia wirnik odsunięty od portu podającego, aby skierować materiał w dół cięcia obracających się noży stycznie do okręgu cięcia. Komora cięcia oferuje duży promień „zgryzu”, co jest najskuteczniejszym sposobem osiągnięcia wysokiej przepustowości i czyszczenia dużych, cienkościennych części.
Prosta konstrukcja kropli przesuwa się prostopadle do okręgu cięcia i jest zalecana do części grubościennych. Jego „ugryzienie” prawdopodobnie nie zabierze zbyt dużej ilości materiału i może zatrzymać obracanie się wirnika. Modele hybrydowe prezentują materiał narzędziu pod odpowiednim kątem i umożliwiają formatorom o szerokim zakresie rozmiarów i kształtów obróbkę materiałów o grubych i cienkich ściankach na tej samej maszynie.
Wirniki
Cztery główne typy wirników to otwarte, zamknięte lub pełne, przestawne i przestawne/segmentowe. Otwarte wirniki zapewniają nieograniczony przepływ powietrza przez komorę cięcia, dlatego są częściej używane do granulowania żywic wrażliwych na ciepło lub obróbki jeszcze ciepłych surowców. Zamknięte lub masywne wirniki nie mają otwartej przestrzeni między obracającym się nożem a środkiem wału, co zapewnia mocniejszy układ mocowania noża i zwiększoną bezwładność do cięcia najgrubszego materiału, na przykład dużych uderzeń na zimno. Wirniki schodkowe są dostępne w konfiguracjach zamkniętych lub półzamkniętych, idealnych do cięcia najcięższych części grubościennych. W ciężkich zastosowaniach koła zamachowe zwiększają bezwładność wirnika i są często bardziej praktycznym, opłacalnym sposobem na osiągnięcie większych sił skrawania bez zwiększania mocy. Wirniki schodkowe/segmentowe są zazwyczaj oferowane w formie śrubowej, zapewniając więcej cięć na obrót niż tradycyjne konstrukcje wirników. Okrąg cięcia pozostaje taki sam po ostrzeniu, minimalizując zatykanie ekranu, nagrzewanie i drobinki. Ta konfiguracja jest idealna do cięcia najcięższych części grubościennych.
Nóż
Liczba ostrzy, ich rozmieszczenie, kąt czubka, prędkość i ostrość mają istotny wpływ na jakość granulowania i wydajność granulatora. Narzędzie można zamontować na łożu stałym lub wirniku. Prześwit między nożem obrotowym a nożem nocnym ma kluczowe znaczenie dla wydajności downsizingu. Mniejsze szczeliny zapewniają czystsze, bardziej wydajne cięcia i są ważne podczas szlifowania miękkich, bardziej plastycznych polimerów.
Plastikowy nóż do granulacji
Wiele konstrukcji granulatorów oferuje tylko dwa noże stacjonarne lub łóżkowe. Skontaktuj się z producentem granulatora, aby uzyskać odpowiednie zalecenia dotyczące odstępu noża w oparciu o materiał, który ma być granulowany. Zwiększenie liczby ostrzy na łożu lub wirniku może znacznie zwiększyć produkcję poprzez zwiększenie liczby cięć na obrót. Układ „noża kątowego”, który zapewnia cięcie podobne do nożyc, zapewnia wyższą wydajność, mniejszą moc, mniej hałasu oraz mniej drobin i pyłu niż tradycyjne noże proste.
Niskie rogi mają tępy czubek dla bardziej kruchych materiałów. Wysoki kąt z ostrą krawędzią do cięcia bardziej miękkich, pochłaniających energię materiałów. Mniejsza prędkość końcówki zwiększa wydajność jednolitych cząstek, zmniejsza hałas i zmniejsza zużycie noża i komory cięcia. W przypadku szybkoobrotowych wirników istnieje większe prawdopodobieństwo przenoszenia cząstek wokół maszyny lub ich ścierania się w drobne cząstki w wyniku powtarzających się cięć. Niższa prędkość wirnika zapobiega temu, dając każdej cząsteczce większą szansę na przejście przez sito.
Częstotliwość ostrzenia noża będzie zależeć od ścieralności materiału (najgorzej na nożu działają związki wypełnione szkłem i wzmacniające) oraz składu stopu stali ostrza. Stale nożowe są zwykle projektowane pod kątem wytrzymałości lub odporności na zużycie. W przypadku miękkich, nieściernych materiałów noże wykonane ze stali chromowo-wanadowej (CVS) są wytrzymałe i odporne na wióry, ale zużywają się szybciej niż inne stale narzędziowe. Stal D2 jest najczęściej wybierana na noże do granulatorów, jest twardsza i bardziej odporna na zużycie, ale może być bardziej podatna na pękanie, co może stanowić problem w przypadku obecności obcego metalu. Należy ustalić harmonogram regularnej konserwacji w celu sprawdzenia zużycia i ostrości narzędzi. Ostre ostrze jest ważne dla uzyskania wysokiej jakości przemiału z minimalną ilością drobin.
Ekran
Sito granulujące
Rozmiar ekranu w dużym stopniu zależy od składu materiału i rozmiaru maszyny. Mniejsze otwory oczek i cieńsze oczka zapewnią bardziej jednorodny rozmiar cząstek i najwyższą przepustowość podczas pracy przy niższych prędkościach wirnika. Z drugiej strony przy wyższych prędkościach wymagane są większe otwory sita, aby osiągnąć przepustowość i zmniejszyć drobinki, chociaż mogą one zwiększyć zakres wielkości cząstek, zwłaszcza w przypadku materiałów kruchych. Odwracalne ekrany mają dłuższą żywotność.
generalizować
Celem środowiska procesu jest wytwarzanie najwyższej jakości części przez 100 procent czasu przy 0 procentach złomu i 0 procentach złomu. Powinno to zostać osiągnięte przy użyciu możliwie najkrótszych czasów cyklu maszyny i minimalnego kontaktu z człowiekiem. Aby zmaksymalizować rentowność, wszystko to powinno być wykonane przy najniższym koszcie procesora. Niestety nie wszystkie procesory to potrafią. Technologia i doświadczenie prowadzą do znacznych ulepszeń w projektowaniu i prawidłowej implementacji odpowiedniego wyposażenia pomocniczego, dopasowanego do procesu. Wybór odpowiedniego sprzętu pomocniczego do procesu jest kluczem do udanego przetwarzania. Poświęcając czas na odpowiedni dobór odpowiedniego sprzętu do procesu, będziesz w stanie zmaksymalizować wydajność procesu i pomóc w osiągnięciu celów i oczekiwań biznesowych. Nie zawsze patrz na początkowy koszt sprzętu. Oprócz dopasowania, formy, funkcji i kompatybilności z innym sprzętem; spójrz na „wartość”, jaką sprzęt może dodać do twojego procesu. Oceń wzrost wydajności (zarówno krótko-, jak i długoterminowy), który można osiągnąć poprzez prawidłowe wdrożenie tego sprzętu w swoim procesie. Dzięki dzisiejszej najnowszej technologii masz możliwość dopasowania i zintegrowania odpowiednich dodatków w swoim procesie. Ta gra zoptymalizuje Twoje operacje i, co najważniejsze, zwiększy Twoje zyski.