W jaki sposób odpowiedni granulator może pomóc w maksymalnym wykorzystaniu materiału
Nie wszystkie projekty granulatorów są sobie równe, więc który z nich jest odpowiedni dla Twojej aplikacji? Ten sprzęt, który posiadasz dzisiaj, mógł zostać zakupiony do zupełnie innego zastosowania i może nie być najlepiej dopasowany do Twoich potrzeb. Oto kilka rzeczy do rozważenia, które pomogą Ci zdecydować, co jest dla Ciebie najlepsze.
Planując inwestycję w sprzęt do granulacji, wybór odpowiedniego sprzętu do danego zastosowania może początkowo wydawać się prostym zadaniem, ale może stać się przytłaczający, gdy zaczniesz zadawać pytania. Kiedy słyszysz modne słowa, takie jak niska prędkość i wysoka prędkość, możesz zacząć się zastanawiać, czego tak naprawdę potrzebujesz. Wszystkie są takie same, prawda? W dużym obrazie obaj tną rzeczy na małe kawałki.
Ale co tak naprawdę kupujesz? Pomyśl o granulatorze jako o narzędziu, takim jak wiertło. Kupując wiertło, Twoim celem jest wybranie takiego, które pozwoli Ci wywiercić otwór o odpowiedniej wielkości w określonym rodzaju materiału. Ostatecznym celem korzystania z granulatora jest przekształcenie materiału z jego obecnego stanu w wysokiej jakości granulki, które pozwolą zmaksymalizować ponowne wykorzystanie tego materiału.
Więc tam, gdzie sprawy zaczynają się komplikować, jest to, że granulatory nie są uniwersalnym rozwiązaniem. Aby lepiej to zrozumieć, zdefiniujmy, co naprawdę oznacza wysokiej jakości materiał ziarnisty.
Co to są granulki premium?
Jakość pelletu sprowadza się do trzech głównych kwestii:
• Czystość: Muszą być wolne od kurzu i drobin, które w przypadku oddzielenia się od cząstek podczas dostarczania powietrza mogłyby stanowić straty materialne; lub, jeśli nie zostaną odfiltrowane, wpłyną negatywnie na przetwarzanie po ponownym wprowadzeniu do wytłaczarki lub maszyny do formowania. Należy wziąć pod uwagę rodzaj materiału, ponieważ materiały kruche są bardziej podatne na rozpad i wytwarzanie drobnych cząstek i pyłu podczas granulacji.
• Jednorodność:Stała wielkość cząstek skutkuje stałą gęstością nasypową oraz bardziej spójnym podawaniem i mieszaniem z pierwotnymi cząstkami – oraz bardziej spójnym topieniem w beczce.
• Rozmiar:Wybór odpowiedniego rozmiaru sita granulatora pomaga zrównoważyć pożądaną przepustowość z końcowym rozmiarem granulek, który odpowiada rozmiarowi pierwotnej paszy.
Bez względu na branżę, w której pracujesz jako przetwórca tworzyw sztucznych, zawsze znajdą się materiały, które można poddać recyklingowi. Niezależnie od tego, czy chodzi o prowadnice do procesów formowania wtryskowego, przycinanie krawędzi na liniach do wytłaczania arkuszy lub folii, czy też obróbki blacharskie do formowania z rozdmuchem, ta forma materiału ma wartość. Nie obejmuje to niezgodnych części ani materiałów wyjściowych.
Wykorzystanie pelletu powinno być postrzegane jako szansa marketingowa i ograniczanie kosztów, gdy weźmie się pod uwagę rosnące koszty surowców, zwiększone zapotrzebowanie na przeceny oraz chęć rynku użytkowników końcowych do włączenia materiałów pochodzących z recyklingu.
Niewłaściwe obchodzenie się z tym materiałem lub po prostu jego wyrzucenie może mieć znaczący i natychmiastowy wpływ na wyniki finansowe. Poświęcenie czasu na przypisanie temu materiałowi wartości dolara może przynieść bardzo szybki zwrot z inwestycji (ROI). Ten materiał również jest już dostępny – jeśli zawiera kolor, wartość wzrasta, ponieważ przedmieszka barwiąca jest jeszcze droższa niż sama żywica. Co więcej, jeśli kolory nie pasują do siebie, awaria może ponownie mieć negatywny wpływ na Twoje wyniki finansowe. Oprócz oszczędności kosztów recykling odpadów jest również odpowiedzialną praktyką.
Teraz, gdy zdefiniowaliśmy, co próbujemy zrobić, co musisz wiedzieć, aby wybrać odpowiednie narzędzie do pracy?
Dzięki postępowi w technologii cięcia i konstrukcji maszyn, zmniejszeniu zużycia energii i zwiększonej automatyzacji systemów rozdrabniania, istnieje wiele opłacalnych rozwiązań zapewniających wysokiej jakości przemiał do procesu produkcyjnego bez uszczerbku dla wydajności, jakości części lub środowiska zakładu.
Wiele lat temu przetwórcy często określali konkretny rozmiar silnika granulatora lub otworu komory tnącej. Dzisiaj dostawcy sprzętu do niszczenia lubią zadawać konkretne pytania, aby zapewnić przetwórcom najlepsze rozwiązania.
najpierw zadaj sobie pytanie
Poniżej znajdują się kluczowe pytania, nad którymi należy się zastanowić, aby wybrać najlepszy granulator do danego zastosowania:
• Jaki materiał chcesz poddać obróbce?Rodzaj materiału może wpływać na zalecenia. Należy wziąć pod uwagę popularne rodzaje żywic oraz obecność wypełniaczy lub wzmocnień.
• W jaki sposób będziesz wprowadzać materiał do granulatora?Typowe metody obejmują podawanie ręczne, przenośnik taśmowy, podawanie za pomocą wałka ciągnącego lub robota, system nadmuchu powietrza itp.
• Czym karmisz?Będzie to fizyczny opis podawanej substancji – tj. butelka, arkusz, folia, rura lub wlew/kanał.
• Jaki rozmiar chcesz karmić?Znajomość zakresu rozmiarów od największego do najmniejszego oraz grubości ścianek pomoże w wyborze najlepszego granulatora.
• Jak dużej przepustowości potrzebujesz?Ważne jest, aby zrozumieć, że jest on zwykle wyrażany w funtach na godzinę lub kg na godzinę.
• Jak duże pellety chcesz?Jest to ostateczny rozmiar wyjściowy, zwykle od ⅛ cala (4 mm) do 1 cala (25 mm), z bardzo powszechnym zakresem od 5/16 cala (8 mm) do ⅜ cala (10 mm).
Wiele z tych pytań może wydawać się zdrowym rozsądkiem… i często tak jest. Chociaż trudno jest określić jedno z najważniejszych pytań, wydaje się, że trudne do znalezienia jest „jaka przepustowość?” Prawdziwa wiedza o tej wartości może pomóc w wyborze maszyny i zwrocie z inwestycji.
Zakup granulatora, który jest za mały lub za duży, może mieć znaczący wpływ na powodzenie projektu. Ważne jest, aby dokładnie określić ilość materiału, który należy przetworzyć.
To, ile trzeba przetworzyć za pomocą wybranego granulatora, jest bezpośrednio związane z chwilową przepustowością w porównaniu z szybkością wsadu. Łatwo jest zmniejszyć rozmiar granulatora, biorąc pod uwagę szybkość wsadu.
Aby uwzględnić stawki przerywane, załóżmy, że podane informacje to 600 funtów/godz., a twoje części to 10 funtów każda. Mając to na uwadze, do peletyzatora można podawać tylko jedną część na minutę. Jeśli jednak zbierzesz 600 funtów materiału w ciągu godziny i chcesz je przetworzyć w 15 minut, chwilowa wydajność wynosi 2400 funtów/h, a wybór granulatora zmienia się radykalnie. Uważaj jednak, ponieważ zbyt duże granulatory to także coś, czego chcesz uniknąć. Jeśli duży granulator pracuje na biegu jałowym, a wirnik nie ma części do obracania, współczynnik efektywności energetycznej zostanie znacznie zmniejszony.
W tym przykładzie, jeśli wybrano maszynę o wydajności 600 funtów/godz. i podawano ją z równoważną szybkością 2400 funtów/godz., niewymiarowy granulator zostałby przekarmiony i ostatecznie doprowadziłby do nieplanowanej konserwacji. Granulatory działają najlepiej, gdy są zaprojektowane do pracy ze stałą szybkością podawania.
Postępy w konstrukcji komory tnącej pozwalają peletyzatorom pracować na optymalnych poziomach, wydłużając żywotność narzędzia, wytwarzając mniej pyłu i drobnych cząstek oraz zmniejszając zużycie energii.
Akceptując fakt, że granulatory nie są uniwersalne, ważne jest, aby zdać sobie sprawę, że rodzaj lub konstrukcja komory tnącej będzie miała znaczący wpływ na jakość granulowanego materiału.
Używając jako przykładu formowania z rozdmuchem, nowoczesne projekty granulatorów będą obejmować technologie, takie jak „hiper-styczne komory tnące”, w których w komorze tnącej znajduje się brzuch, w którym części zużywają się szybciej, minimalizując czas spędzany przez materiał w komorze tnącej. Ta wydajniejsza procedura skrawania pomaga wydłużyć żywotność narzędzia, ponieważ materiał jest przetwarzany szybciej; zmniejsza generowanie hałasu i zużycie energii; a co najważniejsze, produkuje wysokiej jakości pelety, których potrzebujesz. Właściwa konstrukcja krojowni będzie bardziej wydajna i często pozwoli mniejszym maszynom wykonywać zadania, które kiedyś wymagały większych maszyn.
Nie zaniedbuj konserwacji
Nieplanowana konserwacja jest kosztowna, a koszt niewłaściwego czyszczenia i nieprzestrzegania zaplanowanych konserwacji może być również bardzo kosztowny, zmniejszając zyski.
Konserwacja i czyszczenie granulatorów i ich krytycznych komponentów jest często najbardziej zaniedbanym obszarem obsługi w wielu obiektach. Maszyny, które są trudne do czyszczenia, są często bezpośrednio związane ze złą konstrukcją, która uniemożliwia łatwy dostęp do komory tnącej. Nowoczesne konstrukcje granulatorów umożliwiają szybki i łatwy dostęp do komory tnącej, redukując planowane lub nieplanowane przestoje. Statystyki mówią nam, że czyszczenie i konserwacja mogą stanowić do 80 procent kosztów operacyjnych granulatora. Nowsze projekty znacznie przyczyniają się do zmniejszenia ogólnego wpływu.
Nowoczesna konstrukcja obejmuje również działanie tnące wewnątrz granulatora. Najlepiej jest szukać maszyn, które wykorzystują „cięcie nożycowe”, aby zmniejszyć wymaganą energię i wytwarzać najbardziej jednorodny materiał peletu, jednocześnie zmniejszając zużycie granulatora. Cięcie nożycowe pomaga zmniejszyć ogólny wpływ na system tnący, co skutkuje niższym zużyciem energii, mniejszym hałasem i lepszą wydajnością operacyjną.
Inną kluczową cechą nowoczesnych konstrukcji granulatorów jest regulowany nóż obrotowy. Noże te są przymocowane do wirnika, który obraca się w komorze tnącej w celu wykonania cięć. Zasada działania regulowanych noży rotora polega na zbliżeniu końcówek noży do sita granulatora. Eliminuje to obszary, w których może gromadzić się materiał, i zmniejsza ciepło tarcia, zapobiegając zatykaniu ekranu.
Wiele młynów do peletowania ma noże, które można ostrzyć, a kiedy ostrzysz noże, masz około ⅜ cala (10 mm) użytecznego materiału. Noże obrotowe i stacjonarne są stopniowo skracane, aż do osiągnięcia długości minimalnej.
W starszych konstrukcjach granulatorów noże te były przymocowane do wirnika i nie można ich było regulować, tylko nóż dolny można było przesuwać do przodu, aby skompensować materiał usunięty podczas ostrzenia. Proces ostrzenia jest zmienny - trudno jest zrobić wszystkie noże takie same. W rezultacie możesz otrzymać noże o różnej długości. Jeśli długość różni się o więcej niż 0,002 cala, możesz ustawić tylko dolny nóż na najwyższy nóż, więc tylko ten nóż wykona większość cięcia. W takim przypadku ustawienie wszystkich noży na ten sam luz może być trudne. Prowadzi to również do zwiększonego obciążenia cieplnego i silnika, zwiększając ukryte koszty procesu.
Chociaż należy wziąć pod uwagę wiele zmiennych, jeśli zaczniesz od powyższego, będziesz na dobrej drodze do znalezienia najlepszego granulatora do swojego zastosowania i pozwalającego maksymalnie wykorzystać zakupiony materiał.